Wissenschaft und Forschung an der HdM

Was der Flexodruck auf dem Weg zum voll-industriellen Verfahren noch braucht

Was der Flexodruck auf dem Weg zum voll-industriellen

Verfahren noch braucht

Der Flexodruck hat sich in den vergangenen Jahren äußerst positiv entwickelt und ist inzwischen zu Recht

das weltweit dominierende Verpackungsdruckverfahren. Dennoch sind nach Ansicht des Autors weitere

Schritte nötig, um eine wirklich voll-industrielle Produktion zu realisieren. Trifft seine Vision der Zukunft

des Verpackungsdrucks zu, dann hat der Flexodruck großartige Aussichten, muss allerdings dafür auch

noch etwas „an sich arbeiten“.

Verpackungsdruck bis 2050

Meine Roadmap für den Verpackungsdruck, die hier zum Verständnis der späteren Erfordernisse

vorangestellt werden muss, basiert auf einigen Annahmen darüber, welche Umgebungsseinflüsse heute

und in den kommenden Jahren die Entwicklung der Druckverfahren im Verpackungsbereich beeinflussen

werden. Ein sehr wesentlicher Einfluss kommt mit dem so genannten Digitaldruck auf uns zu, der

gegenwärtig deutlich „over-hyped“ ist. Weitere wichtige Faktoren sind der zunehmende Onlinehandel, also

die Bestellung von Waren über das Internet unter Umgehung des Präsenzhandels, die Integration des

Druckens in die Verpackungslinien bzw. Abfüllanlagen, die

Datenbrillen und der so genannte 3-D Druck.

Während die vorgenannten Aspekte tendenziell als Bedrohung

angesehen werden können, gibt es andererseits auch deutliche

positive Vorzeichen. So werden Verpackungen wohl immer als

physisches Objekt dort benötigt, wo ein Produkt verpackt werden

muss. Die Substitution durch die digitalen Medien droht uns somit

nicht. Allenfalls durch den 3-D-Druck, der potenziell jeden

Heimanwender in die Lage versetzt, nahezu jegliches Objekt selbst

herzustellen. Da ich mir jedoch nicht vorstellen kann, dass das

jemals für alle heutigen Massengüter angewendet wird, sehe ich

diese Bedrohung des Verpackungsmarktes als eher gering an.

Wo gegenwärtig die konventionellen Druckverfahren dominieren,

wird vermutlich in den nächsten fünf Jahren ein nennenswerter

Anteil von Verpackungen im Digitaldruck stattfinden. Zwar setzen

die konventionellen Verfahren, darunter unter anderem der

Flexodruck, die Standards für die Druckqualität und vor allem die

Erfüllung der teils komplexen physikalischen, chemischen und

technischen Anforderungen, jedoch haben die teils recht hohen

Mindestbestellmengen konventioneller Druckverfahren und die

Lieferzeiten (vornehmlich Tiefdruck) einerseits, sowie die immer

kleiner werdenden Einzelauflagen und die geforderte Flexibilität

www.internetwww.

winfuture.

Abbildung 1: Online-Handel

Abbildung 2: Datenbrillen machen

Oberflächen-Dekorationen

überflüssig

andererseits inzwischen ganz schön viel „Leidensdruck“ erzeugt. Das entlädt sich im Moment in das

besagte Over-Hyping des Digitaldrucks.

In meinen Augen plausibel, zugegebenermaßen aber spekulativ, ist die Annahme, dass der zunehmende

Onlinehandel zu einer Vereinfachung der grafischen Gestaltung vieler besonders davon betroffener

Verpackungen führen wird. Möglicherweise erleben wir deswegen dann eine abnehmende Anzahl

verwendeter Druckfarben oder die Verwendung fester Farbpaletten mit mehr als vier Prozessfarben,

worauf im Folgenden noch gesondert eingegangen wird. Es gibt allerdings auch gegenteilige Annahmen.

Die generelle Tendenz dürfte sich bis zum Jahr 2022 gezeigt haben.

Bis etwa zum Ende des dritten Jahrzehnts erwarte ich, dass Verpackungen überwiegend zunächst in ganz

kleinen Mengen produziert und sozusagen erst einmal am Markt ausprobiert werden. Die drucktechnische

Dekoration wird dann typischerweise mit einem digitalen Druckverfahren passieren. Aber auch dann wird

es im Erfolgsfall, vielleicht sogar noch stärker als heute, um die Kosten der Massenvervielfältigung gehen

und hier werden die konventionellen Verfahren, allen voran der Flexodruck, immer noch unschlagbar sein.

Ein paar Voraussetzungen gilt es bis dahin dann aber noch zu erfüllen.

Einen recht großen Unsicherheitsfaktor stellt in meinen Betrachtungen die Integration des Druckens in die

Abfüllanlagen und Verpackungslinien dar. Je mehr dies tatsächlich stattfindet, desto mehr Digitaldruck

wird dementsprechend praktiziert werden. In jedem Fall wird der Flexodruck jedoch bis dahin in der Lage

sein müssen, ausgearbeitete Grafikdaten aus anderen Verfahren, insbesondere dem Digitaldruck, nahtlos

übernehmen zu können. Hierauf werde ich im weiteren Verlauf noch einmal zurückkommen.

Im Verlauf des vierten Jahrzehnts erwarte ich, dass die digitalen Verpackungsdruck-Anwendungen

weitestgehend in die besagten Abfüllanlagen und Verpackungslinien integriert worden sind, es aber

dennoch spezialisierten „Offline-Verpackungsdruck“ mit konventionellen Verfahren geben wird. Die schiere

Menge benötigter Verpackungen spricht allein schon dafür. Man wird spätestens dann von einer

gegenseitigen Ergänzung digitaler und konventioneller Druckverfahren ausgehen können.

Obwohl heute schon teilweise möglich und präsent, erwarte ich durchgreifende Veränderungen unseres

Lebens durch die so genannten Datenbrillen erst im fünften Jahrzehnt. Das durch die Kinofilme der

Matrix-Reihe bekannt gewordene Szenario erübrigt es, jegliche Oberfläche physisch zu dekorieren,

solange es nur um visuelle Eindrücke geht. Bedruckungen von Verpackungen wären in solch einem Fall

überflüssig, genau wie beispielsweise farbige Wandtapeten oder Lackierungen von Fahrzeugen. Aber

selbst in diesem, wie ich finde, Horrorszenario wird es immerhin noch physische Verpackungen geben, die

die enthaltenen Produkte schützen müssen und ich gehe davon aus, dass dann auch noch viele dieser

Verpackungen eine ganz normale drucktechnische Dekoration erhalten. Der große Renner wird der

Verpackungsdruck dann zwar wohl nicht mehr sein, aber bis dahin stehen uns noch eine lange Reihe sehr

erfolgreicher Jahre bevor.

Was sich verändern wird

Der Flexodruck ist seit vielen Jahren auf einem guten Weg und hat sich prächtig entwickelt. Gerade die

jüngsten Neuheiten auf Seiten der Druckformen (sog. Flat-Top-Druckplatten, insbesondere die

„automatische“ Variante) garantieren neben der Vereinfachung und dem Potenzial zur Einsparung von

Kosten vor allem auch eine noch höhere Stabilität und Zielsicherheit, eine der Grundvoraussetzung für

industrielle Produktion. Die Verzahnung zwischen Druckvorstufe und Druckerei hat dabei zwar noch Luft

nach oben, wird aber durch den nachfolgenden Vorschlag eines Branchen-Standards voraussichtlich auch

industrialisiert.

Treffen meine Einschätzungen der

zukünftigen Entwicklungen im

Verpackungsdruck zu, dann werden wir im

Flexodruck zunehmend Designs erleben, die

schon vorher einmal mit einem digitalen

Verfahren für die drucktechnische Dekoration

einer Verpackung verwendet worden sind.

Typischerweise - das ist eine der

Einschränkungen des Digitaldrucks - wird

dabei mit einer festen Farbpalette von

sechs oder sieben Grundfarben gearbeitet und

Sonderfarben sind extreme Ausnahmen. Mit

solchen Druckdaten müssen wir dann auch im

Flexodruck umgehen können. Aus

Kostengründen muss auf eine aufwändige

Umarbeitung der Druckdaten verzichtet

werden..

Im Schlepptau der vorgenannten

Mehrfarbseparationen mit festen Farbpaletten

von mehr als vier Grundfarben kommen auch

Bildseparationen nach dem so genannten

Unbuntaufbau ins Spiel. Werden in einem

fotografischen Bild mehr als die üblichen vier CMYK Druckfarben verwendet,

stellt sich sofort die Frage nach den verwendbaren Rasterwinkelungen. Deren

begrenzte Verfügbarkeit macht es notwendig, dass alle tertiären

Farbbestandteile ausschließlich durch Schwarz erzeugt werden, anstatt wie

beim Buntaufbau durch die entsprechende Gegenfarbe im Farbkreis. Einen

Unbuntaufbau gut zu drucken erfordert ein sehr sattes Schwarz, das keine

erhöhte Tonwertzunahme verträgt. Mit dieser Vorgehensweise müssen sich

zahlreiche Flexodruckereien erst einmal vertraut machen.

Lohnenswert sind diese Anstrengungen für die Druckereien durchaus, denn die

damit zusammenhängenden Vorteile des geringeren Verbrauchs teurer

Buntfarben und der geringere Wechsel von Druckfarben in der Druckmaschine

sind beachtlich.

Für die korrekte Funktion der

vorgenannten Mehrfarbseparationen

ist allerdings auch ein sehr guter

Passer zwischen den

Teildruckfarben notwendig. Dessen

Erreichung ist vor allem bei großen

Formaten oder Aufträgen mit vielen

einzelnen Nutzen sehr schwierig. Die

entsprechenden Hersteller verweisen

an dieser Stelle gerne auf die so

genannten Runddruckformen, dies

bringt meiner Meinung jedoch andere

Einschränkungen mit sich, weshalb

Abbildung 3: 4C++++ versus 7C+

Abbildung 4: Cover Flexo- und Tiefdruck mit 4C vs. 7C

Abbildung 4: Unbunt

(links) vs. Buntaufbau

Abbildung 5: Montage einer

Flexodruckplatte

die montierten Druckplatten zu favorisieren sind. Es wird sich zeigen, ob die automatische oder

halbautomatische Montage mittels entsprechender Maschinen hierbei noch Verbesserungspotential

mitbringt. Notwendig wäre dies sicherlich.

Ebenfalls im Schlepptau der Mehrfarbseparationen kommt die

Notwendigkeit, die zusätzlichen Farbkanäle auch effizient in der

Farbmanagement einzubinden. Die vorherrschende Strategie,

die entsprechenden Testformen einfach inflationär zu

vergrößern, muss ich trotz nachgewiesener technischer

Funktion stark kritisieren. Die Testformen sind nämlich

inzwischen zum Teil so groß geraten, dass man sie gar nicht

mehr als einzelnen Job auf einem Format drucken kann. Hier

sind clevere Vereinfachungen notwendig, die ich im Markt

bereits erkennen kann und womit ich auch schon selbst gute Erfahrungen gemacht habe. Intelligent

aufgebaute Mini Testformen scheinen mir hier eine plausible Lösung zu sein.

Zur nahtlosen Verbindung zwischen Druckvorstufe, Druckerei und Endkunde bedarf es für mich auch noch

verstärkter Einführung von Inline Farbmessung in den Druckmaschinen. Damit lassen sich nicht nur die

Druckfarben während der Produktion plausibel kontrollieren, sondern auch noch Rückmeldungen über die

Qualität der Farbprofile an die Druckvorstufe erzeugen, so dass ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess

ermöglicht wird. Durch enge Verbindungen mit 100%-Inspektionssystemen kann auch dem Kunden die

gewonnene Zuverlässigkeit nachgewiesen werden.

In Druckvorstufe und Druckerei, vor allem in den Druckmaschinen selbst, wird es weitere

Automatisierungen geben müssen. Auch hierbei sind wir im Flexodruck auf einem sehr guten Weg,

indem zahlreiche Einstellungen und Rüstvorg.nge inzwischen automatisch erledigt werden. Die Erstellung

von perfekten Farbrezepten für Sonderfarben bereits außerhalb der Druckmaschine scheint mir

allerdings nach wie vor eine gewisse Schwachstelle zu sein, auch wenn diese durch die besagte

Hinwendung zu dem Mehrfarbseparationen eventuell im Laufe der Zeit an Bedeutung verliert.

In Zeiten des besagten Over-Hyping des Digitaldrucks müssen wir

natürlich explizit weiter an den Kosten der Druckvorstufe

arbeiten. Dazu gehört aber nicht nur die Bearbeitung der

Bilddaten in der Repro, sondern auch die Herstellung der

benötigten Druckformen. Die bereits angesprochene

Verfügbarkeit von so genannten (Auto-) Flat-Top-Druckplatten

hat hierbei viel Gutes bewirkt. Auch das DFTATechnologiezentrum

ist hier mit seinen Vorschlägen und

Technikstudien tätig. Die Suche nach

Kostenersparnismöglichkeiten in der Druckvorstufe hängt im

Übrigen sehr stark mit dem folgenden Aspekt zusammen:

Der größte und bedeutendste Schlüssel zur Industrialisierung

steckt meiner Meinung nach in der Druckqualität bzw. speziellen

Teilaspekten davon. Damit meine ich insbesondere den Hochlichtbereich im Rasterdruck. In dieser

Hinsicht muss der Flexodruck zwingend das Niveau des Offsetdrucks erreichen und sozusagen einen

echten 1%-Ton jederzeit und langzeitstabil drucken können. Das ist unter anderem DIE Voraussetzung

dafür, Druckdaten mühelos verwenden zu können, auch wenn diese vielleicht für andere Druckverfahren

erzeugt worden sind.

Denkt man diese Frage konsequent zu Ende, dann ist die Erzielung eines perfekt linearen Druckverhaltens

im Hochlichtbereich nicht nur eine Qualitätsfrage an sich, beispielsweise im Hinblick auf zarte Ausläufe.

Abbildung 6: Mini-Farbmanagement-

Testform von ColorLogic

Abbildung 7: Bildbearbeitung und

Retusche

Lineares Druckverhalten ist vor allem die Grundvoraussetzung dafür,

verlässliches Farbmanagement mit zuverlässiger Vorhersage des

Endergebnisses praktizieren zu können und letzten Endes damit nahtlos

an andere Verfahren andocken zu können. Das erscheint in meinem

Zukunftsszenario dringend geboten.

Die nebenstehenden Abbildungen verdeutlichen diesen Sachverhalt.

Während der Flexodruck, wie in der oberen Grafik stark übertrieben

dargestellt, nach wie vor mit relativ hohen erstdruckenden Tonwerten

operiert und damit weite Teile im Inneren des Farbraums unzugänglich

werden lässt, wird die in der unteren Grafik dargestellte Harmonie auch in

den zartesten Tönen benötigt. Erfreulich viele Flexodruckereien

beherrschen dieses Feld bereits heute, dies muss jedoch noch wesentlich

mehr Verbreitung in der Branche finden.

Die wohl inzwischen größte „Baustelle“ der Flexodruckereien, die einer

Industrialisierung mehr als alles andere im Wege steht, ist das Fehlen

eines Branchenstandards für die Farbkommunikation. Zwar haben wir

seitens der DFTA aus unserem Arbeitskreis Technik einen Leitfaden für

dieses Thema herausgebracht, aber entsprechende Farbprofile, die

sozusagen die verbalen Vorgaben in farbliche Anmutung übersetzen,

fehlen bis heute.

Das hat bedauerlicherweise zu einer gewissen „Anarchie“ in der

Druckvorstufe geführt. Da inzwischen viele Einkäufer mit einer so

genannten Zentralrepro zusammenarbeiten, die ihrerseits Anhaltspunkte

für ihre Ausarbeitungen der Druckdaten benötigt, haben die

„Zentralrepros“ sich unter Zuhilfenahme der Marktmacht, die sie

zusammen mit ihren Kunden repräsentieren, zur eigenen

Normungsinstanz aufgeschwungen und machen den Druckereien Vorgaben für die Ausführung des

Drucks. Das ist vor allem deshalb verwerflich und kontraproduktiv, weil diese Vorgaben leider sehr

uneinheitlich sind. Eine Druckerei, die üblicherweise für zahlreiche verschiedene Kunden druckt, muss

damit ständig ihre Einstellungen verändern.

Mal wird eine höhere, mal wird eine niedrigere

Dichte der Prozessfarben gefordert, der

gewünschte Farbort kann auch total differieren

und die Vorgaben für die Tonwertzuwächse

sind auch höchst unterschiedlich (siehe

nebenstehende Grafiken). Alle Anpassungen

müssen wohlgemerkt an der kostspieligsten

Maschine im ganzen Prozess, der

Druckmaschine, passieren, sobald eine

Druckerei für mehrere Kunden arbeitet, die von

verschiedenen Zentralrepo-Agenturen

vertreten werden.

Abbildung 8: oben: Druck mit

"Abrissen", unten harmonischer

Übergang in Mischfarben

Abbildung 9: Prozessfarbort-Vorgaben verschiedener

Zentralrepro-Agenturen an Flexodruckereien (anonymisiert)

 

Standard-Farbprofile können hier potenziell

Abhilfe leisten, beinhalten aber große Gefahren

technischer und kommerzieller Art, wenn sie

nach einem falschen Konzept gemacht und

publiziert werden. Der Offsetdruck bietet

hierbei ein keinesfalls nachahmenswertes

Beispiel. Inzwischen gibt es im Flexodruck

aber außer den schon länger vorhandenen

alternativen Konzepten, die die Fehler aus

dem Offsetdruck vermeiden, nun auch die

Technologie, um solche Standard-Farbprofile

plausibel zu erstellen. Deren Ausarbeitung

wird voraussichtlich eine Arbeitsgruppe aus

dem DFTA-Arbeitskreis Technik in den

nächsten Wochen in Angriff nehmen. Der

Flexodruck an sich und insbesondere die

Druckereien werden hiervon stark

profitieren.

Fazit

Der Flexodruck ist bereits sehr weit

vorangekommen, hat aber noch einige mehr

oder weniger große „Baustellen“ auf dem

Weg zum voll-industriellen Druckverfahren

vor sich. Ein Teil hiervon hat mit dem zu

vermutenden Andocken an andere

Verfahren, vor allem den Digitaldruck, zu

tun. Dessen gegenwärtiges Over-Hyping

wird, sobald die Euphorie durch die

Realitäten entsprechend gedämpft worden

ist, zu zusätzlichen geschäftlichen Möglichkeiten und nochmals verbesserter Reputation für den Flexodruck

führen, wenn er die genannten „Hausaufgaben“ erledigen kann.

 

Stuttgart, 2. September 2016

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